当今天下塑料质料及其制品的应用已涉及到各行各业、方方面面、以至每一个家庭，，，越来越多的企业人士加入到塑料制品的生产与销售中来。。。关于塑料制品该选用何种着色剂也成为塑胶行业人士的讨论话题。。。
自己作为塑料行业的从业职员，，，积十几年来使用、制造色母粒的履历，，，谈一些体会，，，以供偕行商讨。。。
1 塑料着色剂的种类
塑料着色剂的种类，，，以其物理形态共分为四种：粉状着色剂—色粉； ；； ；；；；糊状着色剂—色浆； ；； ；；；；液状着色剂； ；； ；；；；固状着色剂—色母。。。其中，，，普遍应用的是粉状着色剂和固状着色剂。。。因此，，，关于其它二种着色剂本文不作讨论。。。
2 种种着色剂的特点
2．1 色粉着色的特点
直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子举行着色的要领，，，又称干法着色。。。
其优点是疏散性好、本钱低，，，可小批量操作。。。由于它省却了其它着色剂，，，如色母、色浆等加工历程中人力物力的消耗，，，因而本钱低，，，生意双方不受量的限制。。。制造色母不可能做1～2kg，，，但色粉可以凭证需要恣意指定质量，，，配制十分利便。。。使用色粉着色，，，与其它造粒着色相比，，，加工的树脂少履历一次降解历程，，，有利于镌汰塑料制品的老化，，，增添其使用寿命。。。但最大弱点是颜料在运输、仓储、称量、混和历程中会飞扬，，，爆发污染，，，严重影响事情情形。。。随着环保、企业ISO 9000指标等要求，，，色粉着色越来越受到局限，，，但关于特特效果的着色，，，接纳色粉直接混淆着色具有一些色母着色达不到的效果。。。举例来说：一些耐热性差、怕剪切的颜料粉制成色母，，，由于其遭受高温的时间长，，，而在色母加工装备中受剪切作用的时间长，，，着色效果会显着削弱，，，如珠光色粉、荧光粉、夜光粉。。。用珠光色粉制成色母再着色塑料，，，比直接用珠光粉混入塑料着色，，，其珠光效果要削弱10％左右，，，且注塑产品还容易爆发流线状疤痕和接缝。。。我们在制造这类色母时，，，均接纳响应步伐，，，尽可能地镌汰色母在加工历程中受热的温度、时间及受剪切的水平（不必双螺杆造�； ；； ；；；；�，，，而用单螺杆造�； ；； ；；；；龋！！８煞ㄗ派硪桓隽钣没诽鄣奈侍馐羌烦龌牧隙凡灰紫村！！Ｓ靡宰派纳墼诎子偷仁蠹恋淖饔孟�，，，沾附上料筒内壁（以致螺杆上）。。。当需要换料时，，，洗濯料筒便成了现场操作工的难题，，，费时费料，，，事倍功半，，，而使用色母着色就没有这个问题。。。
另外，，，使用色粉着色，，，由于颜料粉匀称漫衍在需着色的树脂中，，，以是其疏散性较好，，，这个结论只能针对注塑产品，，，特殊是厚壁产品而言，，，关于吹膜、纺丝类产品则另当别论。。。由于色粉一样平常都没举行过预处置惩罚，，，当其混于树脂后，，，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混适时间，，，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分连系，，，是完全不可包管的，，，会有“夹生”征象爆发。。。但这种“夹生”征象在厚壁产品中会被掩饰掉，，，在吹膜、纺丝产品中就显而易见。。。以是后者的着色要领仍以色母为主。。。除此以外，，，色粉因生产厂商的生产日期、批号的差别，，，统一牌号的色粉也保存着一定的色差，，，纵然用户坚持用统一配方，，，但在加工历程中很难做到批与批之间的注塑产品的颜色一致性，，，而色母在生产历程中可以通过中途取样、磨练、调理来填补每批色粉的色差，，，相对来说，，，色母对颜色的重复性显着优于色粉。。。
正由于色粉用于塑料制品的着色有种种局限，，，受到了其它着色剂的挑战，，，但由于生产成内情对较低，，，定色、配色不受量的限制，，，关于生长中国家的中小企业、私人企业来说，，，要想加入强烈的市场竞争，，，使用色粉有其一定的经济性，，，特殊是一些色样简单、产量大、对着色要求不高的产品，，，如PVC门窗、EVA鞋底等，，，照旧青睐于它，，，因而色粉着色剂无法完全退出舞台。。。
2．2 色母着色特点为了战胜色粉着色的种种误差，，，提高塑料制品的质量，，，随着塑料工业的一直生长，，，塑料树脂种类、助剂种类、塑料制品加工装备及工艺的一直立异、突破，，，塑料着色的另一途径——色母粒着色已被普遍接纳，，，色母粒着色手艺也在应用与实践中一直获得提高。。。所谓色母粒，，，即接纳某种工艺与响应装备，，，在助剂的作用下，，，将颜料（或染料）混入载体，，，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，，，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地连系起来，，，再制成与树脂颗粒相似巨细的颗粒。。。我们将这种高浓度着色剂称为色母粒，，，其作用与“糖精”相似，，，使用时，，，只需在要着色的树脂中添加较小的比例（1％～4％），，，就能抵达着色树脂的目的。。。与色粉着色相比，，，色母粒着色有以下显着的优点：
（1）改善了由于色粉飞扬带来的情形污染问题，，，使用历程中换色容易，，，不必对挤出机料斗举行特别的洗濯，，，倍感利便。。。
（2）针对性强，，，配色准确。。。由于色母制造工厂在制造历程中已针对适用树脂的性能，，，合理地选择了颜料（染料）、助剂、加工装备、加工工艺，，，对生产历程中差别批号的色粉可能带来的色差，，，实时举行修正、补色，，，出厂时再举行磨练，，，因此，，，可以包管相同牌号的色母，，，前后两批颜色坚持相对的稳固。。。
（3）与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，，，使用色母可以镌汰塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，，，有利于塑料制品使用寿命的提高。。。使用色母最大的优点是：在加工历程中，，，颜料在助剂的作用下，，，色母粒经由充分混炼与载体树脂完全连系。。。在使用时，，，按一定的比例置于待加工的树脂中，，，色母很快地进入角色，，，与该树脂认“亲家”。。。亲和力——相容性显着优于色粉着色，，，因此，，，关于生产薄膜与纺丝制品的厂家来说，，，更能体会到。。。虽然，，，色母粒着色也有其局限性，，，由于添加量少，，，塑料制品的加工时间短，，，受挤出机螺杆长径比的限制，，，色母疏散性往往不如色粉。。。多了一次制造历程，，，染色本钱也肯定高于色粉着色。。。色母中的载体与需着色树脂的性能有差别时，，，塑料制品外貌常�； ；； ；；；；岱浩鹞词枭⒌恪⑸摺⒒ㄎ�，，，以是，，，色母的使用因其相容性及疏散性而受到限制。。。
3 通用色母和专用色母的选择
正由于色母粒着色比色粉着色有着许多的优越性，，，随着塑料制品加工工业的生长，，，特殊是众多合资企业的建设及出口产品对着色要求的提高，，，色母粒着色逐渐占主导职位，，，就色母粒的适用性分类，，，它可分为通用色母与专用色母。。。
3．1 专用色母
在生产制造色母粒时，，，选用与欲着色树脂相同的树脂作为载体，，，加入高浓度的颜料（染料），，，在助剂的作用下，，，经加温、塑化、混炼、挤出造粒，，，制成专门适合于该种树脂的染色剂，，，称为专用色母。。。专用色母的浓度可高可低，，，一样平常添加量在1％～4％之间。。。</DIV>
3．2 通用色母
通用色母（也有人称之为“万能色母”）与专用色母主要区别在于：通用色母虽然也用某种树脂作载体，，，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色，，，因此称之为通用色母。。。
所谓通用色母，，，一样平常接纳以下几个步伐（有的制造工厂爽性不必树脂作载体，，，而所有用高熔点的丙烯蜡作载体）：首先选用低熔点、高融体指数的树脂作为通用色母的载体，，，如PE或EVA； ；； ；；；；其次，，，色母粒中颜料粉比率尽可能的高，，，因此通用色母肯定是高浓度色母，，，在注塑制品中使用量一样平常是1％。。。由于色母中差别介质载体十分少（扣除助剂因素，，，一样平常在20％左右），，，当它再以1％的比例稀释于欲着色的树脂中时，，，该塑料制品内所含的差别树脂的含量：0.2kg／100＝2g／kg。。。为了使通用色母能与被着色的其它种类的树脂连系好（亲和性好），，，我们在通用色母中还接纳了其它步伐，，，如多加入特殊作用的偶联剂、延伸密炼时间等，，，这些都有利于提高通用色母的普遍适用性。。。
3．3 选择原则 事实选用何种色母为宜？？？？？？？是否通用色母最妥？？？？？？？让我们从制造工厂、经销商、用户以及经济效益、利便与否、制品效果等几方面来举行剖析。。。
从制造工厂来讲：为了生产通用色母必需选用耐热品级较高的、适用面广的颜料，，，而颜料粉耐温品级到了某个水平后，，，每提高10℃～20℃，，，颜料的本钱却要上升50％～100％。。。当用某种耐高温的颜料制成的通用色母，，，用于高熔点树脂着色时，，，是物当其用，，，而用于LDPE这样低熔点的树指，，，提高的却是剩余价值。。。再例如：一些染料可以适用于ABS、HIPS一些硬塑料的着色，，，且着色力强，，，不会迁徙，，，本钱低，，，可用它做成的色母基础不可用于聚乙烯的制品中，，，由于它会严重迁徙，，，通用色母粒就无法选用它作染料。。。正由于通用色母强调的是通用，，，它要为其它树脂着想，，，以是其用料就受到了限制，，，生产本钱肯定增添，，，销售使用本钱也随之增添，，，但并非绝对，，，有时关于有些用户来说，，，使用通用色母的本钱反而会下降，，，这是由于用专用色母的使用比为1∶25，，，而用通用色母的使用比为1∶100，，，则1kg通用色母可抵4kg的专用色母，，，制造厂生产色母加工本钱费，，，每千克在5～10元（装备、色母质量、色母品种、治理水平差别而异）。。。少购3kg的色母，，，其加工本钱就由制造厂为用户节约了，，，以是纵然通用色母单位的售价较高，，，由于用量镌汰，，，折算成每吨树脂的着色费，，，反而比使用专用色母自制。。。一些远方的经销商及用户往往接待通用色母，，，除了可节约几千元／吨的运费外，，，使用利便也是一个因素。。。一些中小企业接的订单，，，树脂品种多，，， 生产历程中需一直替换树脂，，，在对着色要求不十分严酷的情形下，，，这时，，，购置通用色母，，，其普遍适用性的优点就充分显露出来了。。。除此以外，，，少进一些品种的色母，，，既镌汰了库存量，，，又易于销售； ；； ；；；；而站在色母制造厂的角度来说，，，在市场竞争强烈、订单缺乏的情形下，，，希望多生产些专用色母，，，不但可节约质料本钱，，，并且可多赚些加工费。。。从着色效果来剖析：由于差别的树脂在着色历程中，，，其“吃颜色”的水平纷歧样，，，相同添加量在差别的树脂中，，，着色效果会纷歧样，，，有时差别还很大。。。如ABS、HIPS其“吃色力”就很厉害，，，且流动性差。。。此时，，，用通用色母就很难抵达预定效果，，，反过来，，，通用色母的普遍适用性，，，虽然其载体树脂与被着色树脂不相容情形可以忽略，，，但不即是完全不保存。。。生产与使用通用色母的单位都有一定的压力，，，各个环节稍有失慎，，，“隐性”问题就会酿成“显性”问题。。。除上面所述的着色偏色外，，，由于添加比率小，，，疏散性相对差些，，，塑料制品外貌易泛起花纹、色斑、色点，，，仍至因料种背面而引起脆皮等征象，，，特殊是对大面积、薄壁形状又重大的塑件更要引起注重，，，这时尽可能接纳专用色母，，，且选择浓度低的色母，，，以增添添加量来提高其疏散性（可选择1∶20、1∶10的专用色母）。。。
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